Introducción
Una planta de procesamiento de carne en Honduras está experimentando todo el potencial del sistema de monitoreo de energía Eniscope y su capacidad para generar un gran cambio operativo y de comportamiento.
El proyecto ha sido ejecutado por Lumen Energy Solutions, un socio global de Best.Energy. A pesar de haber trabajado con la nueva tecnología Eniscope durante menos de seis meses en el momento en que comenzó este proyecto, han logrado aprovechar completamente su asombroso potencial.
El secreto radica en una filosofía de gestión de energía poderosa, basada en involucrar al cliente en todos los niveles.
¿Cuál era el problema?
Las plantas de procesamiento industrial de todo tipo tienden a ser muy ineficientes en cuanto al uso de energía, en gran parte porque los procesos tienden a ser gestionados e incentivados en términos de velocidad y eficiencia de producción, no de energía.
En este caso, una de las áreas más grandes de ineficiencia eran las unidades de refrigeración. Cruciales para una planta de procesamiento de carne, el sistema de carga y descarga de estas unidades era extremadamente ineficiente en términos de energía, ¡con las puertas abiertas hasta 5 horas al día!
La Solución
Como en todos los proyectos de gestión de energía, el proceso comenzó instalando un monitoreo de energía en tiempo real: Eniscope. Esto permitió que el equipo de Lumen y el propio cliente vieran, en resolución minuto a minuto, dónde se estaba desperdiciando energía.
Las unidades de refrigeración fueron rápidamente identificadas como un gran culpable de desperdicio de energía. Lumen inició una consulta con todos los niveles de la jerarquía de DIHEGO para desarrollar una solución. La clave era ahorrar energía sin afectar la eficiencia del proceso.
La Importancia del compromiso
Ese proceso de consulta fue fundamental y se dedicó mucho tiempo a educar, capacitar y generar ideas con el personal de DIHEGO. Al final, fueron los propios operarios a nivel del suelo quienes encontraron la mejor solución.
En lugar de dejar las puertas abiertas durante todo el proceso, apilaban los alimentos fuera de las puertas y luego los trasladaban todos juntos al interior. Este nuevo proceso redujo el tiempo en que las puertas permanecían abiertas a solo 30 minutos, con un gran impacto acumulativo en la energía.
